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新聞詳情
燃煤電廠(chǎng)石灰石制粉磨細系統
日期：2025-08-11 17:36
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摘要：
１、概述
隨著(zhù)環(huán)保意識和環(huán)保要求的提高，為了控制ＳＯ２的排放量，國內火力發(fā)電廠(chǎng)都要求上煙氣脫硫工程。大多數火力發(fā)電廠(chǎng)脫硫采用石灰石—石膏濕法脫硫工藝，因采用該工藝處理全煙氣量時(shí)的脫硫效率不小于９５％。
石灰石—石膏濕法脫硫所用的脫硫劑為石灰石粉。目前我國火電廠(chǎng)的煙氣脫硫工程還處于起步階段，生產(chǎn)煙氣脫硫用石灰石粉的專(zhuān)業(yè)廠(chǎng)家很少，只有水泥廠(chǎng)生產(chǎn)一些供水泥生產(chǎn)用和化工用的石灰石粉，其生產(chǎn)能力低、工藝技術(shù)落后，石灰石的細度不均勻粉，價(jià)格高，供應不穩定，且未形成有規模的市場(chǎng)。因此為了確?；鹆Πl(fā)電廠(chǎng)煙氣脫硫工程用石灰石粉的長(cháng)期穩定供應，節省成本，可考慮配套建設石灰石磨粉廠(chǎng)。
2、技術(shù)特點(diǎn)
*新的石灰石磨細系統采用管磨干式制粉工藝，與傳統的立磨干式制粉工藝相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)：
1）、管磨應用、發(fā)展史悠久，技術(shù)非常成熟、可靠。與立磨相比故障率極低，維護工作量??；
2）、管磨技術(shù)發(fā)展較快，處于國內**水平，且相同規格的管磨機，出力可增大30~50%；
3）、與立磨工藝系統相比，管磨工藝系統設備少、投資低、電耗低。
4）、系統及總平面布置相對較合理，占地少。
3、石灰石磨細加工工藝流程論述
石灰石磨細加工工藝流程可分為開(kāi)路和閉路兩種系統，目前國內均采用閉路系統，經(jīng)調研和研究，其典型磨細加工工藝流程如圖（一）所示，該流程具有自動(dòng)化程度高、出力穩定、維護成本少等特點(diǎn)。
3.1石灰石原料計量及入庫系統
進(jìn)廠(chǎng)石灰石原料粒度應滿(mǎn)足如下要求：體積當量直徑≤１０mm、顆粒*大尺寸≤２０~25mm、含水率≯３％。
設置電子汽車(chē)衡一臺，可有效計量石灰石原料來(lái)量，也可用于外賣(mài)石灰石出廠(chǎng)的計量?？捎涗浢看畏Q(chēng)重的全部結果，包括車(chē)號、貨物名稱(chēng)、貨運單位、駕駛員、毛皮重、凈重等，并可打印多種格式的過(guò)磅碼單、具有多種查詢(xún)功能。
石灰石原料采用自卸式運輸車(chē)進(jìn)廠(chǎng)，經(jīng)稱(chēng)重后卸至卸料間室內地下原料斗。在地下料斗下設１臺電磁振動(dòng)給料機，將石灰石原料均勻／穩定喂入１臺板鏈斗式提升機，將石灰石原料提升至中間過(guò)渡倉中儲存。
在中間過(guò)渡倉底設２臺空氣炮，以便當原料發(fā)生堵料時(shí)通堵。
為解決自卸車(chē)卸料料時(shí)的揚塵，在卸料房頂設有1臺DMC型脈帶離心風(fēng)機的脈沖布袋除塵器。
為解決石灰石原料入中間過(guò)渡倉時(shí)的揚塵及從中間過(guò)渡倉中所置換出的含塵氣體，在庫頂設1臺帶離心風(fēng)機的脈沖布袋除塵器。
在中間過(guò)渡倉頂設1臺重錘式探測料位計，可隨時(shí)掌握在中間過(guò)渡倉內石灰石原料的庫存情況。
3.2石灰石粉磨系統
粉磨設備采用管磨機，系統采用圈流系統，管磨機的循環(huán)倍率取150~200%，選粉機按出力設計要求選取。
系統從中間過(guò)渡倉庫底取料，庫底設1臺雙層棒條閥門(mén)閥，1臺調速電子皮帶稱(chēng)，將石灰石原料均勻、穩定地喂入管磨機內。進(jìn)入磨機內的石灰石原料經(jīng)磨機內由研磨體粉碎、研磨后從磨機出料裝置排出，進(jìn)入1臺NE型板鏈斗式提升機，將粉磨后的石灰石粉喂入1臺高效選粉機內。選粉機選出的石灰石成品灰進(jìn)入過(guò)渡倉，選粉機排出的粗粉經(jīng)1臺DNS型電動(dòng)鎖氣給料機及1臺FU型鏈式輸送機返回至磨機進(jìn)料口，與新加入的原料混合，重新進(jìn)行磨細。
磨尾設置1臺帶離心風(fēng)機的脈沖布袋除塵器，把磨內含塵的濕熱氣體即時(shí)排出，加強磨內通風(fēng)，以提高研磨效率，同時(shí)使粉塵排放濃度達到國家環(huán)保要求的排放標準。為調節風(fēng)量，在除塵器排風(fēng)管上設置了1臺手動(dòng)蝶閥。脈沖布袋除塵器布置在磨機房頂，將其收集的粉塵排人FU型鏈式輸送機。
為解決選粉系統中的放風(fēng)，在磨機房頂設1臺DMC脈沖布袋除塵器，并將其收集的粉塵排人FU型鏈式輸送機。
為了便于磨機檢修及加裝研磨體，在磨機車(chē)間內設1臺5噸單梁雙軌電動(dòng)行車(chē)；為方便選粉機檢修，在選粉間設1臺3噸電動(dòng)葫蘆。
3.3氣力輸送系統
選粉機分選的成品石灰石進(jìn)入過(guò)渡小倉，在過(guò)渡小倉下設1臺DNS型電動(dòng)鎖氣給料機及1臺jsB型連續輸送泵，將選粉機選出的石灰石成品粉輸送至成品粉庫中儲存。
連續輸送泵工作氣源由羅茨風(fēng)機提供，一般設2臺三葉羅茨風(fēng)機（1用1備），同時(shí)設置2臺油水分離器用以分離工作起源中的水份，以利于氣力輸送。
3.4成品粉庫儲存系統
石灰石成品粉庫有效容積可按業(yè)主要求設計，卸料口下裝1臺手動(dòng)插板閥、1臺氣動(dòng)插板閥和1臺SQ型帶收塵裝置的干式裝車(chē)機，排出的泛氣排入庫內。
庫頂設帶離心風(fēng)機的脈沖布袋除塵器，用于凈化氣力輸送和裝車(chē)機排入的泛氣、以及庫底氣化風(fēng)及入庫成品粉所置換出的含塵氣體，以達到環(huán)保要求。
成品庫底設有氣化裝置，以利于粉庫卸料、防止粉庫堵料。氣化裝置所需氣化風(fēng)由專(zhuān)門(mén)的羅茨風(fēng)機提供，并經(jīng)電加熱器加熱。因石灰石比粉煤灰更易吸潮、板結，系統設1臺油水分離器，以便除去氣化風(fēng)中的油和水。
庫頂設1臺508型真空壓力釋放閥和1臺重錘式探測料位計，可隨時(shí)掌握在中間過(guò)渡倉內石灰石原料的庫存情況。
3.5壓縮空氣系統
系統中的5臺布袋除塵器噴吹用氣及儀用控制起源由壓縮空氣提供。系統設置2臺螺桿式空壓機（1用1備），并配相應的壓縮空氣過(guò)濾器、高效除油器、無(wú)熱再生吸附式干燥機及儲氣罐各1臺，以使壓縮空氣品質(zhì)達到以下要求：常壓露點(diǎn)-45℃，含油量0.01PPM，含塵粒徑＜0.01μm。
空壓機提供的壓縮空氣同時(shí)作為石灰石原料庫出現堵料時(shí)2臺空氣炮的工作氣源。
3.6冷卻水系統
工業(yè)冷卻水用于磨機軸承座、磨機減速機、磨機稀油站及羅茨風(fēng)機軸承冷卻，系統共需冷卻水大約10~15t/h。
4結束語(yǔ)
該系統根據破碎與粉磨原理，以及在多個(gè)磨細系統中總結出的經(jīng)驗，對目前典型磨細加工工藝流程作了進(jìn)一步的優(yōu)化設計，使系統在技術(shù)上更加成熟，經(jīng)濟上可行，并且達到了既節約投資，又保證**和文明生產(chǎn)的目的。
隨著(zhù)環(huán)保意識和環(huán)保要求的提高，為了控制ＳＯ２的排放量，國內火力發(fā)電廠(chǎng)都要求上煙氣脫硫工程。大多數火力發(fā)電廠(chǎng)脫硫采用石灰石—石膏濕法脫硫工藝，因采用該工藝處理全煙氣量時(shí)的脫硫效率不小于９５％。
石灰石—石膏濕法脫硫所用的脫硫劑為石灰石粉。目前我國火電廠(chǎng)的煙氣脫硫工程還處于起步階段，生產(chǎn)煙氣脫硫用石灰石粉的專(zhuān)業(yè)廠(chǎng)家很少，只有水泥廠(chǎng)生產(chǎn)一些供水泥生產(chǎn)用和化工用的石灰石粉，其生產(chǎn)能力低、工藝技術(shù)落后，石灰石的細度不均勻粉，價(jià)格高，供應不穩定，且未形成有規模的市場(chǎng)。因此為了確?；鹆Πl(fā)電廠(chǎng)煙氣脫硫工程用石灰石粉的長(cháng)期穩定供應，節省成本，可考慮配套建設石灰石磨粉廠(chǎng)。
2、技術(shù)特點(diǎn)
*新的石灰石磨細系統采用管磨干式制粉工藝，與傳統的立磨干式制粉工藝相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)：
1）、管磨應用、發(fā)展史悠久，技術(shù)非常成熟、可靠。與立磨相比故障率極低，維護工作量??；
2）、管磨技術(shù)發(fā)展較快，處于國內**水平，且相同規格的管磨機，出力可增大30~50%；
3）、與立磨工藝系統相比，管磨工藝系統設備少、投資低、電耗低。
4）、系統及總平面布置相對較合理，占地少。
3、石灰石磨細加工工藝流程論述
石灰石磨細加工工藝流程可分為開(kāi)路和閉路兩種系統，目前國內均采用閉路系統，經(jīng)調研和研究，其典型磨細加工工藝流程如圖（一）所示，該流程具有自動(dòng)化程度高、出力穩定、維護成本少等特點(diǎn)。
3.1石灰石原料計量及入庫系統
進(jìn)廠(chǎng)石灰石原料粒度應滿(mǎn)足如下要求：體積當量直徑≤１０mm、顆粒*大尺寸≤２０~25mm、含水率≯３％。
設置電子汽車(chē)衡一臺，可有效計量石灰石原料來(lái)量，也可用于外賣(mài)石灰石出廠(chǎng)的計量?？捎涗浢看畏Q(chēng)重的全部結果，包括車(chē)號、貨物名稱(chēng)、貨運單位、駕駛員、毛皮重、凈重等，并可打印多種格式的過(guò)磅碼單、具有多種查詢(xún)功能。
石灰石原料采用自卸式運輸車(chē)進(jìn)廠(chǎng)，經(jīng)稱(chēng)重后卸至卸料間室內地下原料斗。在地下料斗下設１臺電磁振動(dòng)給料機，將石灰石原料均勻／穩定喂入１臺板鏈斗式提升機，將石灰石原料提升至中間過(guò)渡倉中儲存。
在中間過(guò)渡倉底設２臺空氣炮，以便當原料發(fā)生堵料時(shí)通堵。
為解決自卸車(chē)卸料料時(shí)的揚塵，在卸料房頂設有1臺DMC型脈帶離心風(fēng)機的脈沖布袋除塵器。
為解決石灰石原料入中間過(guò)渡倉時(shí)的揚塵及從中間過(guò)渡倉中所置換出的含塵氣體，在庫頂設1臺帶離心風(fēng)機的脈沖布袋除塵器。
在中間過(guò)渡倉頂設1臺重錘式探測料位計，可隨時(shí)掌握在中間過(guò)渡倉內石灰石原料的庫存情況。
3.2石灰石粉磨系統
粉磨設備采用管磨機，系統采用圈流系統，管磨機的循環(huán)倍率取150~200%，選粉機按出力設計要求選取。
系統從中間過(guò)渡倉庫底取料，庫底設1臺雙層棒條閥門(mén)閥，1臺調速電子皮帶稱(chēng)，將石灰石原料均勻、穩定地喂入管磨機內。進(jìn)入磨機內的石灰石原料經(jīng)磨機內由研磨體粉碎、研磨后從磨機出料裝置排出，進(jìn)入1臺NE型板鏈斗式提升機，將粉磨后的石灰石粉喂入1臺高效選粉機內。選粉機選出的石灰石成品灰進(jìn)入過(guò)渡倉，選粉機排出的粗粉經(jīng)1臺DNS型電動(dòng)鎖氣給料機及1臺FU型鏈式輸送機返回至磨機進(jìn)料口，與新加入的原料混合，重新進(jìn)行磨細。
磨尾設置1臺帶離心風(fēng)機的脈沖布袋除塵器，把磨內含塵的濕熱氣體即時(shí)排出，加強磨內通風(fēng)，以提高研磨效率，同時(shí)使粉塵排放濃度達到國家環(huán)保要求的排放標準。為調節風(fēng)量，在除塵器排風(fēng)管上設置了1臺手動(dòng)蝶閥。脈沖布袋除塵器布置在磨機房頂，將其收集的粉塵排人FU型鏈式輸送機。
為解決選粉系統中的放風(fēng)，在磨機房頂設1臺DMC脈沖布袋除塵器，并將其收集的粉塵排人FU型鏈式輸送機。
為了便于磨機檢修及加裝研磨體，在磨機車(chē)間內設1臺5噸單梁雙軌電動(dòng)行車(chē)；為方便選粉機檢修，在選粉間設1臺3噸電動(dòng)葫蘆。
3.3氣力輸送系統
選粉機分選的成品石灰石進(jìn)入過(guò)渡小倉，在過(guò)渡小倉下設1臺DNS型電動(dòng)鎖氣給料機及1臺jsB型連續輸送泵，將選粉機選出的石灰石成品粉輸送至成品粉庫中儲存。
連續輸送泵工作氣源由羅茨風(fēng)機提供，一般設2臺三葉羅茨風(fēng)機（1用1備），同時(shí)設置2臺油水分離器用以分離工作起源中的水份，以利于氣力輸送。
3.4成品粉庫儲存系統
石灰石成品粉庫有效容積可按業(yè)主要求設計，卸料口下裝1臺手動(dòng)插板閥、1臺氣動(dòng)插板閥和1臺SQ型帶收塵裝置的干式裝車(chē)機，排出的泛氣排入庫內。
庫頂設帶離心風(fēng)機的脈沖布袋除塵器，用于凈化氣力輸送和裝車(chē)機排入的泛氣、以及庫底氣化風(fēng)及入庫成品粉所置換出的含塵氣體，以達到環(huán)保要求。
成品庫底設有氣化裝置，以利于粉庫卸料、防止粉庫堵料。氣化裝置所需氣化風(fēng)由專(zhuān)門(mén)的羅茨風(fēng)機提供，并經(jīng)電加熱器加熱。因石灰石比粉煤灰更易吸潮、板結，系統設1臺油水分離器，以便除去氣化風(fēng)中的油和水。
庫頂設1臺508型真空壓力釋放閥和1臺重錘式探測料位計，可隨時(shí)掌握在中間過(guò)渡倉內石灰石原料的庫存情況。
3.5壓縮空氣系統
系統中的5臺布袋除塵器噴吹用氣及儀用控制起源由壓縮空氣提供。系統設置2臺螺桿式空壓機（1用1備），并配相應的壓縮空氣過(guò)濾器、高效除油器、無(wú)熱再生吸附式干燥機及儲氣罐各1臺，以使壓縮空氣品質(zhì)達到以下要求：常壓露點(diǎn)-45℃，含油量0.01PPM，含塵粒徑＜0.01μm。
空壓機提供的壓縮空氣同時(shí)作為石灰石原料庫出現堵料時(shí)2臺空氣炮的工作氣源。
3.6冷卻水系統
工業(yè)冷卻水用于磨機軸承座、磨機減速機、磨機稀油站及羅茨風(fēng)機軸承冷卻，系統共需冷卻水大約10~15t/h。
4結束語(yǔ)
該系統根據破碎與粉磨原理，以及在多個(gè)磨細系統中總結出的經(jīng)驗，對目前典型磨細加工工藝流程作了進(jìn)一步的優(yōu)化設計，使系統在技術(shù)上更加成熟，經(jīng)濟上可行，并且達到了既節約投資，又保證**和文明生產(chǎn)的目的。